無菌藥品的普遍定義是要求沒有活體微生物的 存在，為了達到產(chǎn)品中沒有活體微生物，無菌藥品在 制造過程中需要采取各種方法來去除制品中原有的 微生物和防止制品受到微生物的污染[1]。有許多方法 

可以用來控制微生物的生長、殺滅或去除微生物，通 常在藥品制造工藝過程中把這些方法分成化學和物 理兩大類。其中，化學方法有化學消毒劑、氣化雙氧 水、臭氧和環(huán)氧乙烷等；物理方法有濕熱或干熱滅菌、 輻射滅菌和過濾除菌等。 

在無菌藥品的生產(chǎn)中，滅菌溫度、滅菌時間、滅菌 設(shè)施等諸多環(huán)節(jié)與藥品質(zhì)量和用藥安全息息相關(guān)。 “欣弗”事件的主要原因是該公司在藥品生產(chǎn)過程中 的違規(guī)操作，即該公司未按批準的工藝參數(shù)滅菌，降 低滅菌溫度，縮短滅菌時間，增加滅菌柜裝載量，影響 

了滅菌效果。本文就如何合理選擇滅菌方法，如何保 證滅菌穩(wěn)定、可靠，同時又不危害自然環(huán)境進行了闡 述。 

1 **終及非**終滅菌制劑產(chǎn)品的生產(chǎn)要求 無菌藥品的生產(chǎn)分為**終滅菌和非**終滅菌兩 種類型。如無菌凍干粉針劑等制劑就屬于非**終滅菌 類型，在生產(chǎn)過程中需采用無菌作業(yè)以確保成品的無 菌狀態(tài)。 

1．1 **終滅菌產(chǎn)品 

在**終滅菌注射劑(如大輸液等)的生產(chǎn)過程中， 配液、灌裝可在非無菌環(huán)境中生產(chǎn)，而產(chǎn)品灌裝后** 終需通過滅菌措施達到滅菌要求。比如，**終滅菌的 容量為5OⅡlL以上的大容量注射劑由于直接輸入血 液，因此在其生產(chǎn)的全過程中應采取各種技術(shù)措施防 止微粒、微生物、內(nèi)毒素污染，以保證人體用藥安全。 在藥液配制過程中，應根據(jù)具體產(chǎn)品的要求，設(shè)臵 0．22～O．45 Il m的微孔濾膜過濾器對藥液進行過 濾，以降低藥液中微生物、微粒的污染。大輸液所用包 

裝容器，即玻璃瓶和膠塞應按規(guī)定進行清洗，包括粗 洗、精洗等。大輸液的滅菌是在灌裝后進行的，玻璃瓶 

經(jīng)灌裝、扎蓋后，由專用小車運**雙扉式滅菌柜。滅菌 

設(shè)施一般可用水浴式滅菌器， 以過熱水為滅菌介質(zhì)， 采用水噴淋方式對灌裝后藥品加熱升溫和滅菌，滅菌 后以循環(huán)水冷卻。大輸液的滅菌一般應按配液批號進 行安排，同一批號需要多個滅菌柜時，應編制亞批號。1．2 非**終滅菌產(chǎn)品 

采用非**終滅菌方式生產(chǎn)的無菌分裝注射劑一 般是不耐熱且不能進行成品滅菌的藥品，所以必須特 別強調(diào)藥品生產(chǎn)過程中的無菌操作。其生產(chǎn)作業(yè)區(qū)的 無菌操作與非無菌操作應嚴格分開，所有從非無菌操 作區(qū)進入無菌操作區(qū)的物料器具必須經(jīng)過嚴格滅菌， 生產(chǎn)人員應按無菌作業(yè)要求進行人凈程序。如在凍干 粉針劑的生產(chǎn)潔凈室，原輔料需稱量后被送入藥液配 制(包括濃配、稀配)問按藥品的要求配制好藥液，藥 液經(jīng)過設(shè)在配液間內(nèi)的2級或3級過濾，其中必須經(jīng) 過過濾精度為0．22 u m的除菌過濾器后才能送入灌 裝機被灌裝入包裝容器(如西林瓶等)。用于包裝凍干 粉針的西林瓶須從進瓶間轉(zhuǎn)入洗瓶滅菌間，先由純水 和注射用水清洗后，經(jīng)滅菌(一般采用干熱滅菌法，隧 

道滅菌裝臵或滅菌柜)再送入灌裝機用于灌裝。而西 林瓶的瓶塞在洗塞間，經(jīng)飲用水、純水和注射用水清 洗后，采用蒸汽滅菌、硅化和干燥后待用。近年來，膠 

塞清洗、硅化、滅菌聯(lián)動的設(shè)備，如自動濕法超聲波膠 

塞清洗機等常用于膠塞的滅菌處理。西林瓶的鋁蓋在鋁蓋滅菌間經(jīng)清洗、滅菌后被送入壓蓋機壓蓋。 無菌潔凈生產(chǎn)區(qū)存在多種可能導致污染和交叉 污染的因素，如空氣、各類介質(zhì)、生產(chǎn)設(shè)施、原輔材料 

包裝材料、反應物、人員等。進入無菌生產(chǎn)區(qū)的操作人 

員應在經(jīng)過手消毒和更換無菌潔凈工作服后才能進 入；人員退出時，同樣應經(jīng)過手消毒和更換無菌工作 服為一般潔凈工作服。無菌區(qū)與外無菌區(qū)之間運送物 料或工器具用的傳遞柜(窗)均應設(shè)有滅菌裝臵嘲。 2 合理選擇滅菌方法及設(shè)備 2．1 滅菌方法 

無菌制劑藥品生產(chǎn)常用的滅菌方式有物理滅菌 和化學滅菌兩種方式。物理滅菌有加熱、輻射、過濾 等，化學滅菌是用化學品的氣體或蒸氣對藥品、材料 進行滅菌的方法。選擇滅菌設(shè)備，要根據(jù)無菌藥品采 用的制造工藝進行確定，如制造無菌藥品有采用無菌 制造和**終滅菌制造兩種工藝。制造工藝不同，采用 的滅菌工藝也有所不同。 2．1．1 濕熱滅菌 

滅菌能力強，**有效，應用也**廣。一般適用于耐 熱藥品、容器、培養(yǎng)基、無菌衣、膠塞以及其他遇高溫 

和潮濕不發(fā)生變化或損壞的物品滅菌。成型設(shè)備有立 式滅菌鍋、臺式壓力蒸汽滅菌器、脈動真空滅菌柜、中 

成藥滅菌柜、多功能安瓿檢漏滅菌柜、大輸液水浴滅 菌柜等。 

2．1．2 干熱滅茵 

可去除熱原物質(zhì)，適用于耐高溫但不宜用濕熱滅 菌法滅菌的物品，如金屬容器、纖維制品、固體試藥、 液狀石蠟及玻璃儀器等。成型設(shè)備有凈化雙扉干燥烘 箱、西林瓶隧道滅菌器等。 2．1．3 輻射滅菌法 

**常用的為60Co—Y射線輻射滅菌。適宜于醫(yī)療 器械、容器、生產(chǎn)輔助用品、不受輻射破壞的原料藥及 

成品等。要控制輻射劑量。 2．1．4 氣體滅菌法 #p#分頁標題#e#

常用的化學消毒劑有環(huán)氧乙烷、氣態(tài)過氧化氫、 甲醛、臭氧等。適用于在所選氣體中穩(wěn)定的物品消毒 滅菌。還需要注意滅菌氣體的可燃可爆性、致畸性和 殘留毒性。采用環(huán)氧乙烷時，還應考慮泄露實驗。成型設(shè)備有臭氧、環(huán)氧乙烷滅菌柜及甲醛、臭氧熏蒸。 2．1．5 過濾除菌法 

常用于熱不穩(wěn)定的藥品溶液或原料的除菌。如無 菌原料藥、凍干粉針生產(chǎn)除菌。 

可根據(jù)被滅菌無菌制劑的特性采用一種或多種 方法組合滅菌，盡可能選用**終滅菌法滅菌。若產(chǎn)品 不適合采用**終滅菌法，可選用過濾除菌法或無菌生 產(chǎn)工藝達到無菌保證要求，如可能應對非**終滅菌的 產(chǎn)品做補充性滅菌處理(如流通蒸汽滅菌)。 2．2 滅菌設(shè)備 

選用滅菌設(shè)備應本著節(jié)能、滅菌均勻、速度快、安 全性好、操作簡單、性能穩(wěn)定、可靠性好的原則。所有 

的滅菌方法都應經(jīng)過驗證[3]，同樣，無論采用何種滅 

菌設(shè)備，**后都要驗證其滅菌除熱原的效果，來確認 設(shè)備的適宜性。 

根據(jù)滅菌工藝要求選擇無菌制劑藥品生產(chǎn)用滅 菌設(shè)備的方法：(1)設(shè)備的設(shè)計和安裝應有利于避免 交叉污染、避免差錯并便于清潔及日常維護。全部材 料應采用優(yōu)質(zhì)不銹鋼制作。氬弧焊焊接，焊縫必須平 整光滑，彎角應圓弧過渡，材料折邊不能有死角和縫 隙。結(jié)構(gòu)上無盲區(qū)，便于清洗和防止塵埃粒子沉積。 (2)工藝設(shè)備應在生產(chǎn)工藝規(guī)定的參數(shù)范圍內(nèi)運行。 如隧道式滅菌干燥機，各段溫度根據(jù)生產(chǎn)工藝要求可 獨立控制和任意設(shè)定，滅菌加熱段溫度可在300～ 380℃內(nèi)控制，350℃高溫滅菌段運行時間一般≥ 5 min。滅菌后抗生素玻璃瓶的微粒達到100級潔凈 度要求、細菌內(nèi)毒素降3個對數(shù)單位以及微生物不得 檢出。又如濕熱和干熱滅菌箱，膠塞和鋁蓋滅菌箱位 于兩個不同潔凈區(qū)的雙扇門應配臵電氣或PLC電腦 控制，保證各潔凈區(qū)之間的隔離，防止由于誤操作而 引起的不符合GMP的事故發(fā)生。另外，干熱滅菌箱的 進、出風口需安裝高效過濾器，防止外界對內(nèi)部的污 染。 3 結(jié)束語 

無菌制劑原則上是制劑中不含任何活的微生物， 但**無菌既是無法保證也是無法用實驗來證實的。 實際生產(chǎn)過程是將制劑中微生物存活率下降** SAL≤10 。良好的滅菌工藝是無菌制劑的重要保證。 確定滅菌工藝時應把無菌制劑的性質(zhì)、滅菌方法的有 效性和經(jīng)濟性、滅菌后物品的完整性、滅菌介質(zhì)的殘 留量等因素綜合考慮。